Artículo
Original
Mejora
tecnológica del proceso de llenado aséptico para la producción de la vacuna
Antihepatitis B recombinante
Improvement of the aseptic filling process for
the production of recombinant hepatitis vaccine
Lianet Chuy
Ramón1,2* ORCID: https://orcid.org/0000-0002-6569-8847
Lourdes Zumalacarregui de Cárdenas2** ORCID: https://orcid.org/0000-0001-6921-737X
Tamara
Lobaina Rodríguez1 ORCID: https://orcid.org/0000-0003-2725-672X
Humberto Pérez de la Concepción1 ORCID: https://orcid.org/0000-0002-2022-1930
1
Centro
Nacional de Biopreparados, Mayabeque, Cuba.
2
Universidad
Tecnológica de La Habana “José Antonio Echeverría”, Cuba.
* Autor para correspondencia: lourdes@quimica.cujae.edu.cu; lianet.chuy@biocen.cu
RESUMEN
Frente a la creciente demanda de
producción de la vacuna Antihepatitis B recombinante, constituye un reto para
el Centro Nacional de Biopreparados aumentar la fabricación del producto, para
lo cual el proceso de llenado aséptico requirió de una inversión. En el trabajo
se presenta la selección de la nueva máquina llenadora y se calculan los
indicadores económicos asociados a la inversión, la que se recupera en el
cuarto año con una ganancia de $2.655.300. Luego de la
inversión se evaluó el desempeño de la nueva máquina y se comparó con los
resultados anteriores a la inversión. Se compararon los valores de volumen
dispensado por vial, velocidad de llenado, rendimiento operacional, principales
defectos detectados en los lotes de llenado, tiempo promedio de llenado de un
lote, costo de producción y comportamiento del
monto resarcido al cliente por rechazos de producto. El volumen dispensado por
vial resulta más exacto, reduciendo las pérdidas de producto. La velocidad de
llenado aumenta 1,7 veces respecto a la máquina anterior. El rendimiento
operacional aumenta en un 13,63%. Disminuyen los rechazos de producto en 40.897
viales, representando un ahorro de $24.538 ingresados en 73 lotes producidos.
Se ahorra en energía eléctrica un total de $14.718 en un mes. El costo unitario
del proceso de llenado disminuye en 0,0648 $/vial.
Palabras clave: vacunas; Hepatitis B; tecnología.
ABSTRACT
National Center for Biopreparations must
increase the production of the recombinant hepatitis B vaccine because of its
growing demand. In order to fulfill this challenge, the aseptic filling process
required an investment. This work, presents the selection of the new filling
machine and the economic indicators that support the investment. Inversion cost
is recovered in the fourth year with a profit equivalent to $2,655,300. After
the investment, the performance of the new machine was compared with the
previous one. Volume dispensed per vial, filling speed, operational
performance, major defects detected in filling batches, average filling time
for a batch, production cost and payments to customers due to rejected products
were compared. The control of the volume dispensed per vial is more accurate,
reducing product losses. The filling speed increases 1.7 times compared to the
previous machine. Operational performance increases by 13.63%. Product
rejections are reduced by 40,897 vials, saving $24,538 for the 73 batches.
Electricity consumption diminished, saving $14,718 monthly. The unit cost of
the filling process decreases by $0.0648/vial.
Keywords: vaccines;
hepatitis B; technology.
Recibido: 21 de abril del 2020
Aceptado: 5 de octubre de 2020
Introducción
La fabricación de productos
estériles está sujeta a requisitos especiales para minimizar los riesgos para
la calidad del producto. El éxito en el proceso productivo en gran parte
depende de la habilidad, formación y actitud del personal implicado. La
garantía de calidad reviste una especial importancia y esta fabricación debe
seguir estrictamente métodos de preparación y procedimientos cuidadosamente
establecidos y validados.(1) Cuba se encuentra cada día más cerca de
alcanzar una inmensa meta: eliminar el virus de la hepatitis B en su población.
En estos momentos, gracias a las estrategias de vacunación con la vacuna
Antihepatitis B recombinante (Heberbiovac HB) establecidas por el Ministerio de
Salud Pública, todos los cubanos menores de 35 años están inmunizados contra el
virus de la hepatitis B, logro de la ciencia y de la salud pública anhelado por
muchos en otras latitudes y en cuya historia van la impronta y la visión de un
hombre desvelado por la ciencia: Fidel.(2) El
producto se encuentra registrado en 35 países de Latinoamérica, Europa, Asia y
África.(3) Las etapas iniciales de producción (fermentación, ruptura
y purificación) se realizan en el Centro de Ingeniería Genética y
Biotecnología, y las etapas finales (formulación, llenado aséptico, inspección
óptica y envase), hasta el producto listo para comercializar se concluyen en el
Centro
Nacional de Biopreparados (BioCen).
El llenado
aséptico es la operación donde se realiza la dispensación del producto en
viales previamente lavados, esterilizados y despirogenizados, operaciones que
se realizan en áreas controladas. El vial con producto se desplaza a la
estación de taponado y retape, para luego recibirse en un local independiente.
El desgaste sistemático del equipamiento actualmente instalado y las
limitaciones en cuanto a diseño y operación, que resultan insuficientes en la
actualidad según los requisitos regulatorios, tienen una repercusión
significativa en los defectos del producto final. Aproximadamente el 10% del
total de viales procesados resulta rechazado, lo que dificulta el cumplimiento
de la demanda actual y proyección futura de ventas. Es por ello que se requiere
la sustitución de la máquina llenadora por una que cumpla con los requisitos
regulatorios actuales y con la que se garantice la calidad del producto, el
cumplimiento de la demanda y el plan de exportaciones de Heberbiovac HB. Por otra
parte, el uso de los sistemas de barrera de acceso restringido proporciona una
mejor protección del producto en comparación con los sistemas tradicionales y
ofrece una alternativa viable a los aisladores y salas limpias. Posibilita una
barrera aerodinámica sobre una zona de proceso crítica, con un acceso más fácil
durante las intervenciones.(4, 5)
De aquí
que el objetivo del presente trabajo sea analizar la factibilidad de
implementar mejoras tecnológicas en las operaciones de formulación y llenado de
la vacuna Heberbiovac
HB que se produce en BioCen.
Materiales y Métodos
Para
sustituir la tecnología instalada para el llenado de los viales se
identificaron los requisitos de especificaciones de usuario (REU), en
correspondencia con las necesidades del BioCen como productor, de las
características de las instalaciones y los aseguramientos disponibles. La especificación
describe los requisitos mínimos que debe cumplir el proveedor en cuanto al
diseño, fabricación y suministro de una máquina llenadora selladora automática,
para reemplazar la ya existente.
Análisis
de factibilidad
Se realizó
el estudio de factibilidad para la adquisición del equipamiento, analizándose
la proyección futura de ventas y teniendo en cuenta que el equipamiento de
llenado no es dedicado
para Heberbiovac
HB. Como punto de partida del análisis se consideraron las ventas en el
año anterior a la inversión, así como los costos de operación en el primer año
de la puesta en marcha, en que la planta operara al 50% de la capacidad, teniendo en cuenta que es el año de
realizar validaciones e inspecciones para la obtención de la licencia. La
inversión se realizó en dos períodos pidiendo préstamo al banco, con una tasa
de interés de 12% y una tasa de impuestos de 35%.
Comparación
de los controles de proceso y parámetros de desempeño antes y después de la
inversión. Evaluación de los defectos detectados en inspección óptica
Se
compararon 73 lotes de producto final antes y después de realizada la inversión
en cuanto al volumen en el vial, utilizando los protocolos que brinda la
máquina y aplicando cálculos de promedios.
Se calculó
la capacidad real de la máquina teniendo en cuenta la cantidad de viales
llenados por hora, obtenidos igualmente de los protocolos impresos que brinda
el equipo. Se evaluó, además, el rendimiento operacional del proceso y se
comparó con el anterior, utilizando la ecuación 1:
Se
obtuvieron los resultados de 73 lotes de producto llenado después de realizar
la inversión y se compararon con 73 lotes de llenado antes de la compra del
equipamiento, en cuanto a los defectos en el llenado detectados en la
inspección óptica al 100% de los viales. A partir de la clasificación de los
defectos resultantes del proceso de inspección, se realizó el procesamiento de
los resultados mediante un diagrama de Pareto(6) realizado con el
software STATGRAPHICS Centurion XVI Versión 16.2.04.
Evaluación
del impacto sobre la eficiencia y relación beneficio – costo
Se analizó
el aumento o disminución del consumo de los portadores energéticos con la
puesta en marcha de la nueva tecnología. Para ello se tuvieron en cuenta los
tiempos de proceso en los 73 lotes analizados y el consumo de energía eléctrica
según la ecuación 2:
Donde:
It: Intensidad energética para el tiempo t (Joules/Producto).
Et: Energía utilizada en el desarrollo del producto para el tiempo t
(Joules).
Yt: Cantidad de producto elaborado en el tiempo t.
Se
recalculó la ficha de costo del producto y se comparó con el costo unitario
anterior. La
comparación se realizó para iguales tamaños de lote (51.000 viales). Se
tuvieron en cuenta los tiempos de llenado antes y después de ejecutar la
compra, así como la energía eléctrica y el salario asociado al proceso, que
fueron las variables que tuvieron cambios.
Cuando se producen pérdidas, el
cliente reclama según el precio de venta del producto en el mercado, ya que es
el monto dejado de ingresar por haber incurrido en rechazos durante la producción.
Es por ello que se realizó el análisis del ahorro por concepto de
pérdidas del cliente, teniendo en cuenta los rechazos del proceso de llenado y
el precio de venta del producto.
Para
evaluar la relación beneficio/costo (RBC) se calculó la relación incremental,
la cual es una técnica importante dentro del ámbito de la teoría de la
decisión. El análisis se realizó suponiendo que se deseara mantener el nivel de
producción de viales actualmente con la alternativa implementada, y teniendo en
cuenta el pago al cliente por concepto de pérdidas reales antes y después de la
inversión.(7)
Resultados y discusión
Los REU
determinaron la necesidad de una máquina de velocidad teórica de 7.000
viales/h, con alimentación automática y sistema de control de pesada en línea.
Estas especificaciones corresponden a una máquina de la serie FVF 5060 de Bausch + Ströbel. La misma
cuenta con sensores y estaciones de rechazo, así como una pared divisoria de plástico transparente entre las
estaciones de taponado y de retape y facilidad de
medición de partículas, de manera que cumple con los requisitos regulatorios
actuales. Con el nuevo
equipo se logran independizar las estaciones del proceso; la máquina es una
barrera de contención entre el producto y el operario, que representa la
principal fuente de contaminación.
Por otra parte, esta máquina usa
el llenado gravimétrico basado en la tecnología de pesaje (que es mucho más
preciso que cualquier otra técnica de medición y llenado) con independencia de
su conductividad, contenido en sólidos o velocidad de caudal. Asimismo, permite
llenar envases con una precisión extrema. De este modo, se puede reducir al
mínimo el sobrellenado de seguridad (que es costoso) con el consiguiente
ahorro, lo que puede ser considerable en el caso de productos de alta calidad o
valor.(8)
El costo de adquisición del
equipamiento tecnológico de acuerdo a los REU asciende a $ 1.336.500, valor que
incluye los costos de prueba en fábrica y en sitio, calificación de
instalación, de operación y desempeño, así como toda la documentación y
entrenamiento del personal para la puesta en marcha. El cálculo
del valor actual neto arrojó $ 2.655.300, la tasa interna de retorno es de 45%
y el período de recuperación de la inversión es 3,7 años. Estos indicadores
económicos avalan la decisión de realizar la inversión de la máquina llenadora.
Una vez
realizada la inversión, se procedió a la evaluación del desempeño de la máquina
y su comparación con los resultados anteriores a la inversión. Se compararon
los valores de volumen dispensado por vial, velocidad de llenado, rendimiento
operacional, principales defectos detectados en los lotes de llenado, tiempo
promedio de llenado de un lote, costo de producción y comportamiento del monto resarcido al cliente por
rechazos de producto.
En el
análisis del volumen dispensado por vial antes y después de la inversión, se
obtuvieron valores de sesgo y curtosis estandarizados muy alejados del
intervalo de -2 a 2, por lo que puede afirmarse que las muestras de datos no
siguen distribuciones normales. Se realizó una prueba de comparación de
medianas utilizando la prueba no paramétrica de Kruskal – Wallis. Esta prueba
dio como resultado un Estadístico = 53,1704 con un valor p = 0 por lo que puede afirmarse con un 95% de confianza que
existen diferencias estadísticamente significativas entre las medianas. Existe
una disminución de la media de volumen dispensado por vial, lo cual es
resultado del ajuste con que cuenta la nueva máquina, por lo cual las bombas
limitan su recorrido de manera automática y, por tanto, no se dispensa producto
extra en el vial, además de que los sensores de rechazo por volumen fuera de
intervalo, rápidamente permiten el autoajuste de las bombas. Esta es una
ventaja significativa de esta máquina respecto a la anterior que se revierte en
una mayor productividad.
El
comportamiento de las velocidades de llenado antes y después de ejecutada la
inversión, se muestra en la Figura 1, donde se evidencia el considerable
aumento que lote a lote ha mostrado la nueva máquina llenadora.
Fig. 1. Velocidad
de llenado por lote antes y después de la inversión.
Se
observan casos puntuales de menor rendimiento, los cuales están dados por
incidencias ocurridas durante los procesos que retardaron la terminación de los
mismos. De manera general, hay un aumento de 1,7 veces respecto a la velocidad
de la máquina anterior. Esto implica menos tiempo de proceso para llenar
aproximadamente la misma cantidad de unidades. Con la máquina anterior se
necesitaba casi el doble del tiempo para procesar el lote que con la máquina
actual y el producto final se obtenía con una gran cantidad de defectos, a
rechazar en la siguiente etapa.
En la
Figura 2 se muestra el gráfico de barras con los valores de rendimiento
operacional después de puesta en marcha la nueva máquina.
Fig.
2. Rendimiento
operacional de llenado después de la inversión.
Puede
observarse que la mayoría de los lotes se encuentran por encima del 85% de
rendimiento operacional. Calculando el rendimiento promedio y comparando con el
obtenido en los 73 lotes antes de realizar la inversión, se obtiene:
Se
aprecia un considerable aumento de la eficiencia del proceso después de
ejecutar los procesos en la nueva máquina llenadora, por lo que se concluye que
hay un aumento significativo de la capacidad productiva, con la consecuente
disminución de pérdidas durante los procesos.
Para
identificar los principales defectos encontrados después del llenado aséptico
al utilizar la máquina anterior y la nueva, obtenida con la inversión, se
presenta la Figura 3.
Fig.
3. Diagramas
de Pareto de defectos encontrados después del llenado aséptico antes (A) y
después (B) de realizada la inversión. RD: Retape defectuoso. OT: Viales
marcados u otros defectos “cosméticos”. PC: Partículas coloreadas.VI: Volumen
incompleto. VE: Volumen en exceso. F: Fibras. ST: Sin tapón. VV: Viales vacíos.
V: Vidrios. VR: Viales rotos. PO: Película oscilante. SC: Solución clara. SO:
Solución oscura.
Antes
de realizar la inversión, se contabilizaron 112.219 viales rechazados y puede
observarse (Fig. 3 A) que el defecto mayoritario es el retape defectuoso (RD)
representando el 22% del total rechazado (24.672 viales rechazados), lo que
está dado por desajustes frecuentes de la zona de los retapadores. Los
volúmenes fuera de intervalo (VI) son también defectos mayoritarios y se deben
a la ausencia de celdas de pesada automática en la máquina anterior. Otros
defectos relacionados con el funcionamiento de la máquina llenadora son:
volumen en exceso (VE), debido a la ausencia de celdas de pesada en la máquina
anterior; viales sin tapón (ST), debido al desgaste de la tambora de tapones;
viales vacíos (VV), relacionados con la no dispensación de producto en viales
que continúan su curso a través del sistema de transporte y se rechazan en la
siguiente etapa; viales con vidrios (V), debido a rotura de viales en el interior
del túnel de esterilización - despirogenización, o durante su paso a través de
las estaciones de la máquina que desprenden restos de vidrio que se introducen
en el interior de otros viales; viales rotos (VR) debido a rotura del fondo o
rayaduras bien marcadas en el cuello, que al no ser detectadas por sensores
dentro de la llenadora, prosiguen su transporte y se rechazan en la máquina
especializada en inspección óptica; y otros (OT) que se definen como defectos
cosméticos como rayaduras menores en el cuerpo del vial o manchas provenientes
de la fábrica, que se rechazan en la inspección óptica. Los defectos VE, V y VR
han sido los de menor influencia, tanto antes como después de adquirida la
máquina.
Otras
causas independientes del funcionamiento de la máquina se analizan por su
influencia en el análisis de defectos. Entre ellas se encuentra el defecto
película oscilante (PO), que mayoritariamente se debe a generación de
partículas durante el proceso de formulación y/o de llenado y puede deberse a
defectos en los filtros del túnel de esterilización-despirogenización (etapa
previa al llenado de tratamiento de los viales). También puede relacionarse con
la generación de partículas de los filtros del local de formulación y llenado,
el desprendimiento de partículas generadas por los uniformes o materiales
utilizados en el proceso y por intervenciones incorrectas de los operarios
durante el procesamiento aséptico. El defecto soluciones claras (SC) está dado por
problemas durante la agitación del producto en el área de llenado. Los
agitadores reciben mantenimiento preventivo, sin embargo, es posible que se
mueva el selector de velocidades con la influencia del tanque que contiene la
bolsa con producto ya que el agitador es más pequeño y queda cubierto por el
tanque, o que, debido a oscilaciones eléctricas, sedimente el gel y al ser la
extracción por arriba, se obtengan soluciones claras.
Para
la máquina anterior, los defectos RD y VI, que dependen completamente del
equipamiento y PO y SC que no dependen de la máquina llenadora, representan el
74% de defectos detectados y afectan la calidad del producto final, por lo que
se debe demostrar que el nuevo equipamiento es capaz de disminuir estas
incidencias y, por ende, el riesgo a la calidad.
Después de realizar la inversión
de la nueva máquina, el total de viales defectuosos fue 54.240, valor inferior
al obtenido con la máquina anterior, lo que evidencia la mejora sustancial de
calidad del proceso productivo, con la consecuente disminución de las pérdidas
por defectos. Como puede observarse en la Figura 3 B, los defectos
predominantes ahora son SC, partícula coloreada (PC) y OT, representando el 66%
del total de defectos detectados. El defecto RD que era mayoritario anteriormente,
ahora se presentó en 4.044 viales y representa 7,5%. El defecto VI también
disminuyó representando el 7,8%.
Después de realizada la puesta en
marcha de la máquina nueva, se siguen detectando SC por paradas de los
agitadores, por tanto, debe existir mayor recurrencia de los mantenimientos
preventivos y mayor accionar de los obreros en cuanto a la vigilancia del
sistema de agitación. El defecto PC se debe a cambios de temperatura del
producto debido a entradas y salidas de cámara fría, ya que en una bolsa de 200
L pueden realizarse hasta cuatro lotes de llenado. Por ello es posible que se
generen aglomerados de proteínas o del gel, que se colorean por el aumento de
temperatura. Este defecto puede aparecer esporádicamente en algunos lotes y todos
los viales en que se detecta, se rechazan durante la inspección óptica,
demostrándose en los ensayos de calidad, que no se afecta la calidad ni
seguridad del producto final. Los defectos categorizados como OT, se deben a
defectos en los viales, llamados cosméticos, que son mayoritariamente
ralladuras en el cuello o en el cuerpo y que no dependen del equipamiento de
llenado. Los defectos mayoritarios, en este caso, son menos graves que los que
se detectaban anteriormente, y ejercen una menor influencia en cuanto a
afectación a la calidad del producto. Por lo tanto, con la sustitución del
equipamiento se demuestra que disminuyen los rechazos de producto, siendo mucho
menos frecuentes los directamente relacionados con el funcionamiento de la
máquina llenadora.
El tiempo promedio de llenado
calculado es de 13,3 horas para una cantidad de viales obtenidos de 51.000,
antes de realizado el cambio. Después de ejecutada la inversión, se llenan
alrededor de 40.838 viales como promedio, en un tiempo medio aproximado de 6,3
h. El tiempo de duración de los llenados disminuye tras la puesta en marcha del
nuevo equipamiento. Para comparar los resultados se consideró que se mantiene
constante la cantidad de unidades a producir en la nueva máquina llenadora, de
donde se requerirían 8,02 h para el llenado de 51.000 viales. La intensidad
energética, calculada según la ecuación 2, se presenta en la Tabla 1.
Tabla 1. Valores de intensidad energética
antes y después de la inversión.
|
|
Viales |
Tiempo
(h) |
Intensidad
energética $/(MW. vial) |
|
Intensidad energética por vial llenado antes de invertir |
51.000 |
13,30 |
0,0240 |
|
Intensidad energética por vial llenado después de invertir |
40.838 |
6,30 |
0,0142 |
|
Intensidad energética por vial llenado después de invertir |
51.000 |
8,02 |
0,0144 |
Evidentemente el uso de la nueva
máquina, representa un ahorro desde el punto de vista energético ya que se
realiza la misma cantidad de unidades en un menor tiempo, aproximadamente 1,66
veces más rápido, ahorrándose 0,0096 $/MW por cada vial llenado. En un período
de un mes, el ahorro es de aproximadamente $14.718. Por lo tanto, la
sustitución constituye una mejora desde el punto de vista de ahorro de
portadores energéticos.
Al calcular el costo de
producción, se obtuvo un costo unitario después del cambio de 0,7237 $/vial,
mientras que antes de la compra de la máquina, el costo unitario era de 0,7885
$/vial. Se observa una disminución en el costo unitario de producción, lo cual
está determinado por el tiempo de operación, que disminuye en casi 5,5 h. Esto
a su vez, hace que disminuya el monto por salario de los operarios dedicados al
proceso, a pesar de que es muy elevado el monto por depreciación, teniendo en
cuenta que es una máquina nueva. Es por ello que disminuye el costo del
producto en un 8,22% aproximadamente.
El comportamiento del monto
resarcido al cliente por rechazos de producto, se muestra en la Figura 4. El
precio de venta del producto para exportación es de 0,60 $/vial.
Fig. 4.
Comportamiento de los pagos al cliente por concepto de pérdidas antes y después
de realizada la inversión en el equipamiento de llenado aséptico.
Realizando
el cálculo según las pérdidas antes y después de la inversión en el
equipamiento de llenado, se incurrió en un pago de $67.331 por concepto de
pérdidas antes de invertir, y de $42.793 después de invertir, constituyendo un
ahorro de aproximadamente $24.538. Los datos del nuevo equipamiento
corresponden al primer año después de puesta en marcha la máquina, por tanto,
se encuentran incluidos los posibles errores del personal durante su
entrenamiento, por ejemplo, intervenciones durante los procesos para realizar
ajustes que pudieron derivar en mermas no planificadas. Otra causa es la
ausencia en los primeros seis meses de un compresor capaz de responder a la
demanda de aire comprimido de la nueva máquina llenadora, lo cual provocaba
paradas del proceso, reportándose mermas no planificadas por esta causa, que, a
pesar de ser independiente del funcionamiento propio de la máquina, influye en
la eficiencia y, por tanto, en las pérdidas.
El
resultado del cálculo de la razón incremental beneficio/costo se muestra en la
Tabla 2.
Tabla 2. Razón incremental beneficio/costo.
|
|
Antes de la inversión |
Después de la inversión |
|
Ingresos ($) |
100.669 |
125.207 |
|
Costo de
producción de 280.000 viales/semana |
449.204 |
431.060 |
|
ΔB |
- |
-24.538 |
|
ΔC |
- |
18.144 |
|
RBC
incremental |
- |
-1,35 |
Como puede
observarse, los ingresos para el proceso después de la inversión son superiores
a los del proceso anterior en un 24,4%, y la RBC incremental es negativa y
mayor que 1 para el nuevo proceso, lo que demuestra que esta es una alternativa
superior al compararla con la anterior.
Conclusiones
La máquina llenadora adquirida por un precio de $1.336.500, es capaz de
cumplir con los requisitos regulatorios actuales y demuestra una mejora
tecnológica en cuanto a diseño, rendimiento operacional, capacidad productiva,
disminución de rechazos y volumen dispensado. La inversión se recupera en el
año 4 después de puesta en marcha la máquina. La comparación de los defectos
detectados en la inspección óptica, demostró que los defectos que eran
predominantes anteriormente, no constituyen ahora rechazo. Hay un ahorro de la
intensidad energética de 0,0217 $/(MW.vial) lo que representa alrededor de
$15.000 ahorrados en un mes de trabajo. El costo unitario por vial llenado
disminuyó, debido a la reducción de la intensidad energética asociada al
proceso, así como al tiempo de trabajo para producir igual cantidad de unidades
y al correspondiente salario de los trabajadores vinculados a la producción. Se
ahorra un total de $24.538 por concepto de pérdidas de producto resarcidas al
cliente, y con el análisis de beneficio/costo se evidenció lo ventajosa de la
alternativa.
Conflicto de Intereses
Los autores no declaran conflictos
de intereses.
Roles de
Autoría
Lianet Chuy Ramón realizó la
conceptualización de la investigación, el trabajo experimental, el análisis de
datos y redactó el informe final.
Lourdes Zumalacárregui de Cárdenas
realizó la conceptualización de la investigación y el análisis de datos, supervisó
el desarrollo del trabajo y fue la responsable de la revisión del informe
final.
Tamara Lobaina Rodríguez realizó
la supervisión del trabajo y participó en la revisión del informe final.
Humberto Pérez de la Concepción,
en los inicios del trabajo se responsabilizó con la administración del
proyecto, participó en el análisis de datos y en la revisión del informe final.
Todos los autores revisaron y aprobaron la versión final de este
manuscrito.
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*
Ingeniera Química. Tecnólogo Superior Nivel 2.
** Doctor en Ciencias Técnicas,
Profesor Titular.